Bekem Yasemin Çatak
5S'ye Giriş
Sürekli değişen ekonomik iklimle birlikte, birçok kuruluş kaynaklarını iş stratejisine uygun hale getirmek için periyodik olarak ayarlıyor. Bu genellikle daha az kaynakla daha fazla iş yapma ihtiyacıyla sonuçlanır. Başarılı kalabilmek için işletmeler daha verimli hale gelmeli, israfı azaltmalı ve böylece maliyetleri düşürmelidir. Şu anda yaptığımız şeyi daha kısa sürede ve daha düşük bir maliyetle yapmanın yollarını bulmalıyız. Bunu başarabilmemizin bir yolu 5S İlkelerinin kullanılmasıdır. 5S İlkeleri, israfı belirleyip ortadan kaldırmada ve verimliliği artırmada çok etkilidir. 5S ve nasıl olduğu hakkında pek çok bilgi var. Yaygın inanışa göre 5S Metodolojisini Japonlar icat etmiştir çünkü "S" harfi beş Japonca kelimeyi temsil etmektedir, bu, Latin alfabesine çevrildiğinde "S" harfiyle başlar. Gerçekte, 5S içindeki ilkeler on yıllar önce Bay Henry Ford tarafından kullanılıyordu. 1920'den önce, Bay Ford'un üretim süreçlerinde CANDO'yu kullandığı bildirildi. CANDO kısaltması, Temizleme, Düzenleme, Düzenlilik, Disiplin ve Sürekli iyileştirme anlamına gelir. 1950'lerde Toyota temsilcileri, otomotiv seri üretim yöntemleri konusunda eğitim almak için Ford tesislerini ziyaret etti. Japonlar daha sonra CANDO yöntemlerini uyarladı ve üretim tesislerinde uyguladı. 5S'deki adımları tanımlayan yaygın olarak kullanılan bazı kelimeler Sırala, Ayarla, Parlat, Standartlaştır ve Sürdür. Farklı şirketlerde, benzer anlamlara sahip çeşitli kelimeler kullanılmaktadır. 5S'deki adımları tanımlamak için hangi belirli sözcükler kullanılırsa kullanılsın, amaç aynı kalır: Temiz, düzenli ve verimli bir çalışma ortamı yaratmak.
5S Yöntemi, uygun şekilde uygulandığında organize, güvenli, temiz ve verimli bir çalışma ortamı oluşturan ve sürdüren standartlaştırılmış bir süreçtir. İyileştirilmiş görsel kontroller, 5S'nin bir parçası olarak, herhangi bir süreç uygunsuzluğunun bariz ve kolayca tespit edilebilir olması için uygulanır. 5S, genellikle daha büyük bir Yalın girişimin unsurlarından biridir ve sürekli iyileştirmeyi teşvik eder. 5S listesi aşağıdaki gibidir:
Seiri / Sort: Temel olanları gereksiz öğelerden ayırma
Seiton / Straighten: Her şeyin bir yeri olduğu temel malzemeleri organize etmek
Seiso / Shine: Çalışma alanını temizleme
Seiketsu / Standardize: 5S'yi alışkanlık haline getirmek ve sürdürmek için bir sistem kurmak
Shitsuke / Sustain: Güvenli ve sıhhi bir çalışma ortamı oluşturma (Güvenlik)
5S İlkeleri, birçok endüstride işyeri organizasyonunu iyileştirmek, israfı azaltmak ve verimliliği artırmak için etkili araçlar olarak kabul edilmektedir. Kuruluşlar, 5S İlkelerinin şirketin tüm iyileştirme çabaları olarak görülmesine izin vermemeye dikkat etmelidir. Aksi takdirde, daha büyük bir sürekli iyileştirme yolculuğunun önemli bir parçası olmak yerine, şirketinizin iyileştirme sürecinin nihai hedefi olabilir. 5S kullanmanın en büyük yararı, daha büyük bir girişimin parçası olduğunda ve tüm organizasyon ilkelerini benimsediğinde gerçekleşir. 5S bir sistemden daha fazlasıdır; bu bir iş felsefesidir ve kuruluşun kültürüne entegre edilmelidir.
Neden 5S Uygulamalı?
5S Yöntemlerini üretim hattında veya iş ofisinde bir çalışma alanına uygulamanın birçok faydası vardır. Bugün sadece hayatta kalmakla kalmayıp aynı zamanda iş dünyasında başarılı olmak için maliyet kontrol edilmeli ve israftan kaçınılmalı veya ortadan kaldırılmalıdır. 5S adımları, doğru şekilde uygulandığında, herhangi bir süreç veya iş istasyonundaki birçok atık türünü belirleyebilir ve azaltabilir. Organize bir çalışma alanı, aşırı hareketi ve doğru aleti aramak için boşa harcanan zamanı azaltır. 5S Metodolojisinin görsel yönü de çok etkilidir. Her şeyin bir yeri olduğunda, eksik veya yanlış yerleştirilmiş bir şeyi tespit etmek daha kolaydır. Temiz bir çalışma alanı, olası sorunlara veya güvenlik tehlikelerine dikkat çekmeye yardımcı olur. Temiz bir zemin, herhangi bir sızıntıyı veya dökülmeyi tespit etmeye yardımcı olur, makine bakımını gösterebilir ve kaymaları ve düşmeleri önleyebilir. Ayrıca, insanları sorunları izlemeye ve ele almaya teşvik etmek, bir kuruluş kültüründe olumlu bir değişiklikle sonuçlanabilir. Bu nedenle, daha büyük bir Yalın girişimin parçası olarak veya bağımsız bir araç olarak uygulanan 5S İlkeleri, israfı azaltabilir, kaliteyi artırabilir, güvenliği artırabilir ve sürekli iyileştirme sağlayabilir.
5S Nasıl Uygulanır?
Çeşit
5S'deki ilk adım ayırmadır. Sıralama sırasında ekip, çalışma alanındaki tüm araçlar, malzemeler, yığın depolama parçaları vb. Dahil olmak üzere tüm öğeleri gözden geçirmelidir. 5S ekip lideri, grupla birlikte her öğeyi gözden geçirmeli ve değerlendirmelidir. Bu, işin etkili ve verimli bir şekilde yapılması için hangi öğelerin gerekli olduğunu belirlemeye yardımcı olacaktır. Öğe günlük işlemler için gerekliyse etiketlenmeli ve kataloglanmalıdır. Öğe gerekli değilse, o alandaki işin performansında ne sıklıkla kullanıldığını belirleyin. Toplu bir ürün ise, alanda tutulacak uygun miktara karar verin ve kalan miktarı depoya taşıyın. Fazla envanter bir tür israftır ve 5S faaliyetleri sırasında ortadan kaldırılmalıdır.
Düzelt
Çalışma alanında kalan tüm öğeler için bir yer belirleyin. Tüm öğeleri belirlenmiş yerlerine koyun. Sıklıkla atıfta bulunulan bir alıntı, "Her şeyin yerine ve her şeyin yeridir". Düzeltme adımı sırasında, atıkları azaltmanın veya ortadan kaldırmanın yollarını arayın. Bir süreçteki israfın bir şekli, gereksiz operatör hareketi veya hareketidir. Bu nedenle, sık kullanılan aletler ve sarf malzemeleri, operatöre yakın yakın çalışma alanında saklanmalıdır. Doğru aracı ararken zaman kaybını önlemek için yaygın olarak kullanılan etkili bir yöntem, tüm gerekli araçlar için gölge panoları oluşturmaktır. Sık kullanılmayan eşyalar, kullanım sıklıklarına göre saklanmalıdır. Tüm parça kutuları uygun şekilde etiketlenmelidir. Etiket, parça numarasını, parça açıklamasını, saklama yerini ve önerilen minimum / maksimum miktarları içermelidir. Düzgün bir şekilde düzleştirilmiş bir çalışma alanı, operatörün görevlerini başarıyla gerçekleştirmek için ihtiyaç duydukları her şeye sahip olduklarını hızlı bir şekilde gözden geçirip doğrulamasına olanak tanır.
Parlamak
Bir sonraki adım, bölgedeki her şeyi temizlemek ve herhangi bir çöpü çıkarmaktır. Etkili olabilmemiz için alanı ve ilgili tüm ekipmanları temiz tutmalıyız. Kirli proses ekipmanı, proses değişkenliği potansiyelini gerçekten artırabilir ve ekipman arızasına yol açabilir. Ekipman arızası nedeniyle kaybedilen zaman, atık ve katma değerli olmayan zaman olarak kabul edilir. Kirli bir alan, bir işçinin yaralanmasına neden olma potansiyeline sahip güvenlik sorunlarına da katkıda bulunabilir. Operatörler, her vardiyanın sonunda alanlarını temizlemelidir. Bunu yaparak, yağ veya yağlayıcı sızıntıları, aşınmış kaldırma kabloları, yanmış ampuller, kirli sensörler vb. Gibi olağandışı herhangi bir şeyi fark edeceklerdir. Amaç, israfı azaltmak ve operatör güvenliğini ve verimliliğini artırmaktır.
Standartlaştırın
Dördüncü adım, 5S Sürecindeki en önemli adım olarak adlandırıldı. Bu adımda 5S sistemi için standartları geliştirmeliyiz. Önceki 5S adımlarının ölçüldüğü ve sürdürüldüğü standartlar olacaktır. Bu adımda iş talimatları, kontrol listeleri, standart çalışma ve diğer dokümantasyon geliştirilir. Çalışma talimatları veya standart çalışma olmadan operatörler, ekip tarafından belirlenenler yerine kademeli olarak işleri kendi yollarıyla yapma eğilimindedir. Bu aşamada görsel yönetimin kullanılması çok değerlidir. Bazen çevre için renk kodlaması ve standart renkler kullanılır. Standart 5S konfigürasyonundaki alanın fotoğrafları genellikle uygunsuzlukların daha kolay tanımlanması için yayınlanır. Operatörler, uygun olmayan koşulları tespit etmek ve bunları derhal düzeltmek için eğitilir. Her alanda düzenli bakım faaliyetleri için programlar da geliştirilmelidir.
Sürdürmek
5S Sürecindeki bu adım, bazen beş adımın hepsinin en zorlayıcı adımı haline gelebilir. Sürdürme, Sıralama, Düzeltme, Parlatma ve Standartlaştırma adımlarının devamıdır. Tutarlı ve sistematik bir temelde 5S gerçekleştirme ihtiyacını karşılaması açısından en önemli adımdır. Bu adım sırasında genellikle standart bir denetim sistemi geliştirilir ve uygulanır. Sürdürme adımının amacı 5S sürecini şirket kültürüne yerleştirmektir. Şirket, 5S'yi bir yaşam biçimi haline getirmeye çalışmalıdır, böylece egzersizle elde edilen faydalar korunabilir. 5S tek seferlik bir egzersiz değildir. 5S Sürecini takip etmek bir alışkanlık haline gelmelidir.
5S + 1
Bazı kuruluşlar ek bir adım eklediler ve süreçlerini 5S + 1 olarak adlandırdılar. Uygulanan ek adım güvenliktir. Bu adımı eklemenin amacı, işyeri tehlikelerini belirleyip ortadan kaldırarak güvenliği artıran bir kültür geliştirmektir. Ek olarak, aletler ve iş istasyonları uygun ergonomi göz önünde bulundurularak seçilir veya tasarlanır. Vurgu, diğer 5S adımlarının her birinde sloganın “Önce Güvenlik” olmasıdır.
Pek çok şirket 5S'yi işlerinin tüm alanlarına uyguladı. En büyük faydalar genellikle 5S, organizasyon içinde daha büyük bir Yalın girişimin parçası olarak uygulandığında gerçekleşir. Doğru bir şekilde uygulanırsa 5S, şirketinizin yalın girişimlerini ilerletmeye yardımcı olabilir ve sürekli iyileştirme kültürü geliştirmek için güçlü bir teşvik olabilir.
8 Atık Biçimi:
Daha önce belirtildiği gibi, 5S İlkeleri israfı azaltmak, kaliteyi artırmak, verimliliği artırmak, güvenliği teşvik etmek ve sürekli iyileştirmeyi teşvik etmek için etkili araçlardır. 5S Yöntemlerini uygularken, atığın alabileceği çeşitli biçimleri daima hatırlamalısınız:
Aşırı üretim - Gerekenden daha fazla ürün üretmek veya sonraki süreçlerin kullanabileceğinden daha hızlı parça üretmek. Doğru zamanda doğru miktarda üretmeye çalışın.
Aşırı Envanter - Bu, aşırı üretimin doğrudan bir sonucu olabilir veya yetersiz satın alma uygulamalarından kaynaklanıyor olabilir. Bazen çok şey aldığımız için malzeme satın almak hiç de önemli değil. Aşırı veya gereksiz envanter, diğer atık türlerinin çoğalmasına neden olabilir.
Uygunsuz veya Katma Değersiz İşleme - Atık, yanlış aracın kullanılması, gereksiz işlemlerin gerçekleştirilmesi veya iş için en verimli süreçlerin veya araçların kullanılmaması nedeniyle ortaya çıkar. "Çünkü biz bunu her zaman bu şekilde yaptık" ifadesine dikkat edin. Doğru süreç ve doğru araçlar, sürecinizdeki israfı azaltabilir.
Bekleme - Parçaları, sarf malzemelerini veya bilgileri beklerken zaman ve kaynaklar boşa harcanır.
Taşıma - Aşırı seyahat veya malzeme hareketi israftır. Doğru planlama ve süreç düzeni, fazla nakliyeyi azaltmaya veya ortadan kaldırmaya yardımcı olabilir. Değer akışı haritalamanın kullanılması, ekibin malzemenin tam olarak ne kadar seyahat ettiğini görselleştirmesine yardımcı olabilir.
Gereksiz Hareket - Operatör tarafından gerçekleştirilen ve değer katmayan her türlü hareket israftır. 5S egzersiziniz sırasında görevi gerçekleştirmek için gereken hareketleri inceleyin. İş istasyonunu, tüm aletlerin ve sarf malzemelerinin kolayca bulunabileceği ve kolayca erişilebileceği şekilde düzenleyin. Bazı durumlarda, belirli işlem adımlarının yeniden sıralanması, operatörün aşırı ve gereksiz hareketini veya hareketini azaltabilir. Fazla hareket israfını azaltarak veya ortadan kaldırarak, aynı zamanda daha ergonomik bir iş istasyonu yaratmış olursunuz. Her zaman önce güvenliği düşünün.
Kusurlar - Bu tür israf, en kötülerinden biridir. Uygun olmayan parçaların veya montajların üretilmesi, hurdayı artırır, işlem verimliliğini azaltır, makineyi, işlemi veya montaj süresini boşa harcar ve katma değeri olmayan takım aşınmasına neden olur. Kusurlar ayrıca, sonraki işlemler kullanılabilir parçaların tükendiğinde bekleme süresi şeklinde ek israf yaratabilir.
Kullanılmayan Çalışan Yaratıcılığı (potansiyel) - Birçok şirket artık en iyi varlıklarının çalışanları olduğunun farkına varıyor. Şirketler fikirlerin teşvik edildiği bir atmosfer yaratmalıdır. En başarılı kuruluşlardan bazıları, çalışanların fikirlerinin gerçekten duyulduğu ve değerlendirildiği bir kültür yarattı. İyi fikirleri uygulandığında, çalışan tanınır ve ödüllendirilir. Bir sonraki harika fikrin nereden geleceğini asla bilemezsiniz.
5S programınızı veya diğer yalın araçları uygularken, çeşitli atık türlerine dikkat edin. Süreçlerinizde israfı ortadan kaldırmak için harekete geçin. Ekip üyelerini dahil edin ve iyileştirme için fikirler sunmaları için onları teşvik edin. Ekipler, israfı tanımak, ele almak ve ortadan kaldırmak ve işyerlerini iyileştirmek için birlikte çalıştıklarında, sürecin sahipliğini üstlenirler. Gelecekte herhangi bir uygunsuzluğu fark etme olasılıkları daha yüksektir. 5S İlkeleri yavaş yavaş bir alışkanlık haline gelecektir. O zaman bir sürekli iyileştirme kültürü geliştirmeye başlayacaksınız.
Daha detaylı bilgiler için internette araştırabilir, daha önceki yazılarımıza göz atabilir ya da aşağıdaki yazının kaynağı olan içeriğe göz atabilirsiniz.
Sıla Tanrıverdi
0 Yorum
Yorum Yap